PPAP（Production Part Approval Process）中文全称为生产件批准程序，是IATF 16949的五大工具之一。

众所周知，五大工具是指APQP、FMEA、PPAP、MSA、SPC，是汽车行业质量管理体系的核心工具，对于提高汽车行业整个供应链的质量管理水平和竞争力，起着重要的作用。五大核心工具围绕着汽车行业的质量管理体系标准展开，有着各自不同的作用和目的，也有着密不可分的联系。

PPAP是一个完整的过程，是一个确认供应商是否已经具备批量、稳定生产合格产品的过程。这个过程应该是贯穿于整个的产品开发过程中的，从新产品设计阶段就要进行PPAP的策划，直到新产品批产前完成生产件的批准。

PPAP不是简单的文件交付物的提交和批准，而是蕴含了零件/产品的许多秘密，想要解开这些秘密，请跟上小编的节奏，一起开启本期的学习之旅吧~

PPAP是个很不错的东西，无论是对汽车类产品，那是没得选择，必须执行，对非汽车类产品，也是可选的好工具，它让大家对于产品、零部件的品质标准和追溯，有了一个统一的“语言”。

对于批量生产的企业来说，PPAP绝对值得坚持做下去的。PPAP就好像一份Checklist，提醒客户和供应商，围绕一个新的零部件开发大家该做哪些事。PPAP框了一个范围给大家。

对于刚刚接触PPAP的质量人，首先我们来了解一下什么是PPAP。

PPAP概述

PPAP的定义

PPAP：Production part approval process，生产零件批准过程。

--由顾客承认的产品和制造过程的批准程序。

--该产品和制造过程的批准程序也应适用于供方。

PPAP的目的

PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

PPAP的适用范围

PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。

对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。

PPAP开展六步法

理解并执行上述六步法，是PPAP成功有效开展的秘籍哦！

PPAP的过程要求

PPAP 必须适用于提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织的内部和外部现场。一般散装材料不要求PPAP，但如果顾客有特殊要求则应按具体要求执行。对于生产件，用于PPAP 的产品，必须取自有效的生产过程（Significant Production Run）。

所谓重要的生产过程是指：

•对于生产件: 用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。

•该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。来自每一个生产过程的部件，如：相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量并对代表性样件进行试验。

•对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。如果要求提交样品，那么样品的选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。

•注：对于散装材料，现有产品的生产情况通常可以用于估计初始过程能力或新的和类似产品的性能。如果在过去的生产中不存在类似散装材料产品或技术，则在证实过程能力或性能足够的生产量达到之前，可实施遏制计划。

•1、那么PPAP的要求有哪些呢？

•供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录、规范，对于散装材料，满足散装材料要求检查表（见2.5和附录F）。若不能满足这些要求，供方则不提交零件、文件和/或记录。为了满足所有设计记录的要求，必须进行一切努力对过程进行纠正。如果供方不能满足其中的任何要求，为了确定合适的纠正措施必须与顾客取得联系。

•PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业的/独立的实验室必须是获得认可的实验室。当使用商业的实验室时，供方必须使用实验室的信头纸或使用正式的实验室报告格式提交试验结果。必须注明进行试验的实验室名称、试验日期和进行试验所使用的标准。对任何试验结果只笼统地描述其符合性是不可接受的。

•对于每一种零件、或零件系列，无论其提交等级如何，供方必须 有如下列出的适用项目和记录。这些记录必须在零件的PPAP文件中列出,或在该类文件中有所说明,并随时务查。以下项目必须随时供顾客在PPAP时使用。

•供方若想例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的批准。

•注1：供方可以根据特殊的安排，由顾客的试验室进行试验。

•注2：1中的所有项目或记录并不一定适用于每个顾客零件编号。例如：有些零件没有外观要求，还有些部件没有颜色的要求。为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录的要求，如：零件图纸，有关的工程文件或规范，还可咨询你的顾客负责零件批准的部门。

•1.1 设计记录

•供方必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在的，如：数学数据，则供方必须制作一份硬件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差[GD＆T]表格或图纸）来确认所进行的测量。

•注1：对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的文件来形成该设计记录的部分。

•注2：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的识别、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规范或接收准则。如果尺寸结果不适用，那么CAD/CAM的要求也不适用。

•1.2 任何授权的工程更改文件

•供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。

•1.3 要求时的工程批准

•在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。

•注：对于散装材料，在散装材料要求检查表（附录F）上“工程批准”一栏批准的签字而且/或者在顾客批准的材料清单中包括该材料即可满足本要求。

•1.4 如果供方有设计责任,应进行设计失效模式及后果分析(DFMEA)。见潜在失效模式及后果分析参考手册。

•1.5 过程流程图

•供方必须具备使用供方规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望（见APQP参考手册）。对于散装材料，相对于过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述。

•注：如果对新零件的共通性已经过评审，那么类似零件的“系列”产品的过程流程图是可接受的。

•1.6 过程失效模式及后果分析（PFMEA）。见潜在失效模式及后果分析参考手册。

•注：同一份设计或过程FMEA可适用于相似零件或材料的生产过程。对于散装材料，附录F中给出了严重度、频度和探测度的定级标准，用来对风险因素进行适当的区别。

•1.7 尺寸结果

•供方必须提供设计记录和控制计划要求尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据。对于每一个单一的加工过程，如：单元或生产线和所有的型腔、模型、样板或冲模，供方必须有尺寸检查结果。

•供方必须标明设计记录的日期、更改的等级和任何尚未包括在制造零件所依据的设计记录中的全尺寸结果清单的、经授权的工程更改文件。

•供方必须在所测量的零件中指定一件为标准样品。

•供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结果清单、草图、描制图纸、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图）上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须与尺寸结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检验时，提交材料中还必须包括的描制图纸。

•注1：所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸（参考尺寸除外）、特性和规范均应以简捷的方式与实际的结果记录在一起。为此，可使用附录C中的尺寸结果表。或使用将结果清楚地写在零件图（包括适用的剖面图、描制图或草图等）上的检查图方法。

•注2：通常地，尺寸结果不适用于散装材料。

•1.8 材料/性能试验结果的记录

•关于设计记录或控制计划中规定的试验,供方必须有材料和/或性能试验结果的记录。

•1.8-1 材料试验结果

•当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相的要求时，供方必须对所有的零件和产品材料进行试验。

•设计记录和有关规范要求的所有试验均应使用简捷的格式将试验的数量和每项试验的实际结果列出。尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进行注明。

•材料试验报告（见附录D）必须说明以下内容：

•被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术远东的编号、日期 及更改等级；

•进行试验的日期；

•材料分承包方的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分承包方名单上的分承包方采购材料和/或服务（如：涂装、电镀和热处理）。

•1.8-2 性能试验结果

•当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供方必须对所有的零件或产品材料进行试验。

•试验报告必须说明以下内容：

•被试验零件的设计记录更改等级，以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；

•尚未纳入设计记录的任何授权的工程更改文件；

•进行试验的日期。

•注：由设计记录或相关技术规范要求的所有试验结果应以易于理解的形式列出，并包括试验的数量。可以使用附录E给出的性能试验结果表格。

•1.9 初始过程研究

•1.9-1 总则

•在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前,必须确定初始过程能力或性能的水平是可以接受的。

•为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，供方必须进行测量系统分析。（见2 MSA参考手册）

•注1：本要求的目的是为了确定生产过程是否有可能生产出能满足顾客要求的产品。初始过程研究关注的是计量型而不是计数型数据。装配错误，试验失败、表面的缺陷是“计数”的例子，了解这部分内容也很重要，但不包括在本手册的初始研究中。为了了解用计数型数据监测特性性能，需要相当长的时间收集更多的数据。

•注2：估计过程能力或性能的指数将由顾客和供方取得一致同意。下面对Cpk和Ppk进行描述。对于特定的过程或产品，若经顾客事前批准，也可采用其它更适用的替代方法。

•注3：初始过程研究是短期的，且预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测量系统和环境的变差的影响。尽管这些是短期的研究，但是利用控制图来收集和分析数据的规律性仍是十分重要的。

•注4：对于能够使用于X bar-R图研究的那些特性，应根据取自重要的生产过程的连续零件中最少25个子组数据,并至少得到100个读数的情况下进行短期的研究。取得顾客同意时，可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。对于特定的过程，若有顾客的事前批准，可使用替代的分析工具，如单值移动级差图。

•1.9-2质量指数

•如果适用，应使用能力或性能指数对初始过程研究进行总结。

•注1：初始过程研究结果依赖于研究的目的，数据的正态分布（假定正态分布并具有双侧规范）、数据采集方法、抽样方法、数据的数量、表明统计受控状态等。该研究基于下列假设，即试图应用下列原理的任何人都已经学习过统计过程控制参考手册中关于过程能力的内容，且理解从均值极差、图这一角度关于稳定性的原理。关于下列各项的说明，可与顾客负责零件批准的部门联系。参见统计过程控制参考手册第二章第5部分D：建议采用的过程措施。

•Cpk-稳定过程的能力指数。σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R/d2或S /C4）。

•Ppk-性能指数。根据总变差估计σ值（所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），“s“）。

• 短期研究。初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期不稳定过程，应使用Ppk。当不能得到足够的数据时（小于100个样本），应与顾客负责零件批准的部门取得联系，以制定出一个适当的计划。

关于过程稳定性的评价及对Ppk和Cpk的解释，可参见统计过程控制参考手册。注2：对于散装材料，如果要求，供方就有关初始过程所采用的适当的技术得到顾客的同意，以便有效地确定对过程能力的估计。

•1.9-3 初始研究的接受准则

•对于稳定过程,供方在评价初始过程研究结果时,必须采用以下的接受准则:

•1.9-4 非稳定过程

•根据不稳定的性质，一个非稳定过程可能不满足顾客的要求。供方在提交PPAP之前，必须识别、评价、和在可能的情况下，消除变差的特殊原因。供方必须将存在的任何不稳定过程通报顾客，有在任何提交之前，必须向顾客提出纠正措施计划。

• 注：对于散装材料，如果过去的数据表明类似的过程长期不稳定，且以前实施的措施没能使其达到稳定，则可以不必保证纠正措施计划。

•1.9-5 单侧规范或非正态分布的过程

•对于单侧规范或非正态分布的过程，供方必须与顾客一起确定替代的接受准则。

•注1：前边提到的接受准则（1.9-3）是基于正态分布和双侧规范(目标位于中心)的假设。如果这假设不成立，使用这种分析可能会导致不可靠结果。这里提到的替代性接受准则可能要求一种不同类型指数或某种数学变换的方法。关键应该是了解非正态分布的原因（如：过程经过一定时间后是否稳定？）和如何处理变差。

•注2：对于散装材料，在绘制常规的过程数据直方图之后，通常可以发现非正态分布。由于所获得的值可能引起误导，所以不应计算质量指数

•1.9-6 不满足接受准则时的策略

•如果过程不能改进，供方必须与顾客取得联系。

•如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供方必须向顾客提交一份纠正措施计划和一份通常包含100%检验的修改的控制计划，以供顾客批准。持续进行减少变差的努力，直到Ppk或Cpk达到1.33或更大时,或直到从顾客那里获得了完全批准为止.

•注:对于散装材料,不满足顾客规定的能力要求的产品,在可能被允许投入生产。例如：如果供方依赖100%的检验，使用顾客同意的试验方法，就有可能获得批准。对于散装材料的100%检验是指对取自一连续过程或同一批次的产品样品进行的评价，该样品可代表整个生产过程。如果过去的数据表明类似的过程没有满足接受准则的要求，则可以不必保证纠正措施计划。

•2. 测量系统分析研究

•供方必须对所有新的或改进后的测量和试验设备进行适用的测量系统分析研究,如:量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究。（见1.9-2 MSA参考手册）

•注:对于散装材料,测量系统分析也许不适用.在笄阶段应获得顾客关于实际要求的认可。

•2.1 具有资格实验室的文件要求

•供方必须具备实验室范围和表明所用的实验室符合文件的要求。

•2.2控制计划

•供方必须具备规定用于过程控制的所有控制方法的控制计划；

•注1:如果对新零件的共通性已经评审,那么相似零件的”零件系列”控制计划是可接受的。

•注2：有些顾客要求在提交之前进行控制计划的批准，如：顾客在控制计划上签字。

•2.3零件提交保证书(PSW)

•在圆满完成所有要求的测量和试验后,供方必须在零件提交保证书(PSW)上填写所要求的内容。

•对于每一顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意其他的形式。

•如果生产零件是采用一个以上型腔、铸模、工具、冲模或模型，或采用一个以上加工过程，如生产线或工作单元，加工出来的则供方必须对每一部分的零件进行尺寸评价（见1.7）。这时，必须在PSW上或在PSW附件上，在“铸模/型腔/生产过程“一栏中填上特定的型腔、铸模、生产线，等等。

•供方必须验证所有测量和试验结果符合顾客要求，并且可得到所要求的所有文件（或，对于等级2、3和4，已包含在提交的文件中）。供方的负责人必须批准该PSW，并注明日期、职务和电话号码。

•注1：针对顾客零件编号的一份保证书可以用于对许多更改进行汇总，前提是这些更改已形成足够的文件，且提交是符合顾客时间要求。

•注2：如果可行的话，PSW可以采用符合顾客要求的电子形式提交。

•2.3-1 零件重量(质量)

•供方必须在PSW上记录要发运的零件重量,除非顾客另有规定,否则一律用千克(kg)表示,并精确到小数点后4位(0.0000)。重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。为了确定零件重量，供方必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。 用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。

•注：这一重量只用于车辆重量分析，并不影响批准过程。在没有至少10件零件的生产或服务要求的情况下，供方应该使用要求的数量进行平均零件重量的计算。对于散装材料，零件重量不适用。

•2.4 外观批准报告（AAR）

•如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观批准报告（AAR）。

•一旦完成满足所有要求的准则，供方则必须在AAR上记录所要求的信息。必须到你的顾客指定的地点提交完成的AAR和代表性的生产产品/零件，并等候处置。按照所要求的提交等级，在最后提交时，AAR（填入零件交接情况和顾客签名）与PSW一起提交。

•注1：AAR通常只适用于带有颜色、表面粒度或表面外观要求的零件。

•注2：有些顾客不要求填满所有AAR的要求。见附录B关于AAR的填写说明。

•2.5 散装材料要求检查表(仅适用于散装材料的PPAP)

•对于散装材料,散装材料要求检查表(见术语)必须经顾客和供方达成一致。所有规定的要求必须满足,除非在检查表上特别指明”没有要求”(NR)。

•2.6 样品产品

•供方必须按照顾客的要求和提交要求的规定提供零件样品。

•2.7 标准样品

•供方必须保存一件标准样品，与生产件批准保存的时间相同，或a）直到顾客批准而生产出一个用于相同顾客零件编号的新标准样品为止；或b）在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样品的地方，作为一个基准或标准使用。必须对标准样品进行标识，并在样品上标出顾客批准的日期。对于多腔冲模、铸模、工具或模型、或生产过程的每一个位置，除非顾客另有规定，否则供方必须各保留一件标准样品。

•注1：当零件尺寸、零件的绝对的体积等，使标准样品储存困难时、可改变样品的保留要求或由顾客产品批准部门的代表书面放弃保留样品的要求。标准样品的作用是为了帮助确定生产标准，特别是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现初始批准状态的零件的情况。

•注2：许多散装材料的性质会随时间变化，如果要求有标准样品，对于已批准的提交样品可能包含制造记录、试验结果和关键成份的分析证明。（见附录F）。

•2.8 检查辅具

•如果顾客提出要求，供方必须在提交PPAP时同时提交任何零件特殊装配辅具或部件检查辅具。

•供方必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，供方必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。供方必须在零件寿命期内（见术语——“在用零件“），对任何检查辅具提供预防性维护。

•必须按照顾客的要求进行测量系统分析研究，如：量具的双性、准确度、偏倚、线性和稳定性研究。（见2和测量系统分析参考手册）

•注：特别是对于提交的产品，检查辅具可包括工装夹具、量具、模具、模板、薄膜图的具体规定。检查辅具等到明显不适用于散装材料。

•2.9 顾客的特殊要求CSR

•供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录（见第Ⅱ部分）。对于散装材料，在散装材料要求检查表上必须对所有制的顾客特殊要求形成文件。

•3.1 顾客通知

•供方必须将下表中列出的任何设计和过程更改通知给顾客产品批准部门。顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准。（见表3.1）

那么，什么情况下必须提交PPAP？什么情况下可以要求提交PPAP呢？一份完整的PPAP包含哪些文件呢？听我一一道来👇

PPAP提交要求

PPAP提交时机

PPAP提交等级

按AIAG PPAP手册要求，PPAP一共5个提交等级，但不管顾客要求提交哪一个等级，供应商在其现场须完成PPAP18项的所有内容。

•S=供方必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，留一份记录或文件项目的复印件；

•R=供方必须在适当的场所，包括制造场所存，顾客代表有要求时应易于得到；

•＊=供方必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交；

PPAP18项具体内容

按AIAG PPAP手册要求，一个完整的PPAP需要包含18项，具体内容如下：

1 . 可销售的设计记录

供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录。

注：无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用其它文件，并使之成为设计记录中的一部分。

2 . 设计工程批准记录

针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应商必须获得授权工程更改文件。

3 . 客户的工程变更

在设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准的证据。

4 . 设计FMEA

如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）。

5 . 过程流程图

供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定顾客的需求和期望。

6 . 过程FMEA

供应商必须遵循IATF16949要求，进行过程FMEA的分析。

7 . 控制计划

提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据。

标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件。

在所测量的零件中指定一件为标准样件。

在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供应商名称和零件编号。

供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果。

8 . 测量系统分析

总则

对于顾客或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的。

供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响。

此项要求是为了确定生产过程是否可能生产出满足顾客要求的产品。初始工序分析重点是在计量值数据而非计数值数据。

工序能力或性能的评价指数是经顾客和供应商双方同意的。在下文中将介绍CPK和PPK指数。对于某些工序或产品，其它方法更适用，在事先得到顾客批准的情况下可替代上述方法。

初始工序分析是短期的，它不能预测到时间的变化和人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的改变所产生的影响。尽管是短期分析，采用控制图，按照顺序收集和分析数据也很重要。

对于可以采用X-Bar和R图的那些特性、短期分析应该是在从批量试生产过程中进行采样，零件的样品量最小为25，含有至少100个读数的基础上进行。

质量指数

如果适用，初始工序研究应该采用能力或性能指数来最终体现CPK-稳定过程的能力指数。σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R-bar/d2或S-bar/C4）PPK－性能指数。根据总变差估计σ值（所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），“S”）短期研究。

初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算CPK。对于输出满足规范要求且呈可预测的波形，长期不稳定过程使用PPK。

初始研究接收准则

供应商必须采用下面接收准则评价稳定过程初始过程研究结果：

结果说明：

指数值>1.67该过程目前满足顾客要求。批准后开始生产并执行控制计划。

1.33≤指数值≤1.67 该过程目前可接受，但可能还需要一些改进。与顾客联系并评审结果。如果在开始批量生产之前没有改进，则需要更改控制计划。

指数值<1.33>该过程目前没有达到满足顾客要求的接收准则。评审分析结果请与相关的顾客代表联系。

不稳定过程

根据不稳定的性质，不稳定过程可能不满足顾客的要求。供应商必须进行鉴定和评价，尽可能在提交PPAP前消除引起波动的明显原因。供应商必须通知顾客不稳定过程的情况，必须在提交PPAP前提供一份纠正措施计划。

单侧公差或非正态分布的过程

对于单侧公差或非正态分布的过程，供应商必须和顾客共同确定接收准则。

不符合接收准则时的对策

如果过程不能改进，供应商必须与顾客取得联系，如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供应商必须向顾客提交一份纠正措施计划、一份通常包含100%检验的修改的控制计划。

持续进行减少变差的努力，直到PPK或CPK达到1.33或更大时，或直到从顾客那里获得了完全批准为止。

9 .全尺寸检验记录

供应商必须保存设计记录或控制计划中规定的材料和/或性能试验结果记录。

材料试验结果

设计记录或控制计划规定有化学、物理、金相要求时，供应商必须对所有的零件和产品材料进行试验材料试验报告必须标明：

试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别。进行试验日期。

材料分供商的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分供商名单上的材料供方代码号。

10 . 材料性能试验报告

性能试验结果

当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有零件或产品材料进行试验试验报告必须标明：

试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试验零件依据的技术规范更改级别。

还未体现在设计记录的授权工程更改文件。

进行试验的日期。

11 . 初期过程能力研究

供应商必须有一份实验室范围和说明所使用的实验室遵循QS-9000第三版，4.10.6和/或4.10.7节的证明文件。

12 . 合格实验室文件证明

供应商必须制订一份控制计划来规定所有过程控制内容，此控制计划必须遵循QS－9000要求。

13 . 外观件批准报告（AAR）

如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观批准报告（AAR）。

14 . 生产件样件

供应商必须按照顾客的要求和提交要求规定内容提供零件样品。

15 . 标准样品

供应商必须保存一件标准样品与生产件批准记录保存时间相同。

16 . 检查辅具

如果顾客提出要求，供应商必须在提交PPAP时同时提交零件特殊装配辅具或部件检查辅具。

供应商必须确定检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，供应必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。供应商必须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护。

必须按照顾客要求进行测量系统分析研究，如：量具的双性、偏倚、线性和稳定性研究。

17 . 客户其它要求

仅适用于散装材料的PPAP。

对于散装材料，散装材料要求检查清单必须经顾客和供应商达成一致。所有规定的要求必须满足，除非在检查清单上特别指明“没有要求”（NR）。

18 . 零件提交保证书 （PSW）

圆满完成了所有要求的测量和试验后，供应商必须填写零件提交保证书（PSW）对于每一个零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意采用其他的形式。如果生产零件是采用多模腔、铸模、工装、冲模或仿形模或生产工艺（例如，生产线或加工单元）加工出来的，供应商必须对每个零件进行完整的尺寸评价。

供应商必须在保证书或附件中的“铸模/型腔/生产工艺”栏中注明提交零件的特定型腔、铸模和生产线等。

零件重量（质量）

供应商必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克（kg）表示，并精确到小数点后4位（0.0000）。重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。

为了确定零件重量，供应商必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。

以下八种情况通知客户是否提交PPAP

1、和以前被批准的零件或产品相比，使用了其他不同的结构或材料；

2、使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、成型模、模型等，包括补充的或替换用的工装。

3、在对现有的工装或设备进行升级或重新布置之后进行生产；

4、生产地变更（工装和设备转移到不同的工厂，或在一个新增的厂址进行生产）；

5、供方的零件、不同材料、或服务（如：热处理、电镀）的变更，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；

6、工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用进行生产；

7、内部制造或供方制造的零部件及其制造过程发生变更；

8、试验/检验方法的变更――新技术的采用（不影响其接受准则）。

提交PPAP后的三种结果

1、批准

2、临时批准

3、拒收

PPAP生产件批准程序规定了包括生产件和散装材料在内的生产批件的一般要求，其目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力。

因此，PPAP是汽车行业不可或缺的质量工具之一。

顾客的通知和提交

针对产品和过程变化，如何通知顾客、什么情况通知顾客、通知到顾客哪个部门、提交什么、如何提交，大部分的顾客会在质量协议或质量保证协议中有规定。这一部分内容要识别为顾客的特定要求，规定到组织的文件中。PPAP手册中的通知和沟通仅为参考，如顾客有要求以顾客要求为准。

顾客通知：

以下情况发生时，供应商必须通知顾客负责产品批准部门。顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准。

1 . 和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的制造或材料；

2 . 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装；

3 . 在对现有的工装设备进行翻新或重新布置之后进行生产；

4 . 生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的；

5 . 分供应商对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；

6 . 在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品；

7 . 涉及由内部制造的，或由供应商制造的生产件的产品和过程更改。这些部件会影响到适销产品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性；

8 . 试验 / 检验方法更改、新技术采用（不影响接受准则）。

9 . 仅适用于散装材料：

新的或现有的分供应商提供的具有特殊特性的原材料的新货源；

在没有外观规范的情况下，产品外观属性的更改；

在相同的过程中变更了参数（属已批准的产品的PFMEA参数以外部分，包括包装）；已批准产品的DFMEA（产品组成、成分等级）以外部分的更改。

顾客提交要求：

在下列情况下，供应商必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准部门放弃了该要求。不论顾客是否要求正式提交，供应商必须在需要时对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反应生产过程的情况。

1 . 新的零件或产品（例如：以前未曾提供给某顾客的一种特定的零件、材料、或颜色）；

2 . 对以前提交零件的不符合进行纠正；

3 . 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程更改；

4 . 只对散装材料：对于供应商来讲，在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术。

顾客不要求通知的情况：

在下列情况下不要求通知顾客和提交（如：PSW）。供应商有责任跟踪更改和/或改进，并更新任何受到影响的PPAP文件。

注：任何情况下，一旦影响顾客产品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性，便要求通知顾客。

1 . 对部件及图纸的更改，内部制造或由分供应商制造，不影响到提供给顾客产品的设计记录；

2 . 工装在同一工厂内移动（用于等效的设备，过程流程不改变，不拆卸工装），或设备在同一工厂内移动（相同的设备、过程流程不改变）；

3 . 设备方面的更改（具有相同的基本技术或方法的相同的过程流程）；

4 . 同样的量具更换；

5 . 重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改；

6 . 导致减少PFMEA的RPN值的更改（过程流程没有更改）；

7 . 只对散装材料：

对批准产品DFMEA（配方范围、包装设计）更改；

对PFMEA（过程参数）的更改；

不会严重影响到特殊特性（包括在批准的规范限值内改变目标值点）的更改；

对批准的商品成分的更改（在化学提纯服务（CAS）系列中CAS数字没有改变）；

生产不涉及特殊特性的原材料的分供应商生产现场发生变化；

不涉及特殊特性的原材料的新货源；

加严的顾客/销售接受容差限值。

零件提交状态

总则：

顾客必须通知供应商关于提交的审批结果。获得生产件批准后，供应商必须保证将来生产继续满足顾客的要求。

顾客PPAP状态：

完全批准是指零件满足顾客的所有技术规范和要求。因此，供应商要根据顾客计划部门定货计划按量发运零件。

临时批准允许按限定时间或零件数量运送生产需要的材料。供应商只有在下列情况，才给予临时批准：

已明确了影响生产批准不合格的根本原因；

已准备了一份顾客同意的临时批准措施计划。为获得“完全批准”需再次提交。

获得临时批准的材料，若到使用截止期或授权发货数量已满时，仍未满足既定改进措施计划，则拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再次发运。

散装零件，供应商必须使用“散装材料临时批准”表格。

拒收是指从生产批次中选取用于提交的样品和文件不符合顾客要求。必须提交更改的产品和文件，并获得批准后，才能批量发运。

记录保存

无论按哪种等级提交，生产零件批准的记录必须保存的时间是零件在用时间再加一个日历年。

零件提交保证书的填写：

零件资料

零件名称

顾客零件编号：工程签发的最终零件名称和编号。

安全/法规项：若零件图上注明为安全/法规项，则选择“是”，否则为“否”。

工程图样更改等级和批准日期：说明更改的等级和提交日期。

附加的工程更改：列出所有在图样上没有纳入的，但已在该零件上体现的，并已批准的工程更改。

图纸编号：规定提交的顾客零件编号的设计记录。

采购订单代号：依据采购订单填入本代号。

零件重量：填入用千克表示的零件实际重量，精确到小数点后四位。

检查辅具代码：如果辅助工具用于尺寸检验，应填入其代号。

工程更改等级和批准日期。

供应商制造厂信息

供应商名称和供应商代码：填入在采购订单上指定的制造厂址代码。

供应商制造厂地址：填入零件生产地的完整的地址。

提交信息

提交类型：选择提交类型，并在相应的方框上划“√”。顾客名称：填入公司名称和分部或工作组。

买方名称：和买方的代码：填入买方名称和代码。

适用范围：填入年型、车辆名称、或发动机、变速器等。

提交原因

选择合适的项目，并在相应方框上划“√”，在“其他”栏上加注细节说明。

要求的提交等级

标明由顾客要求的提交等级。

提交结果

选择合适的项目，并在相应方框上划“√”，包括尺寸、材料试验、性能试验、外观评价和统计数据。

选择合适的项目，并在相应方框上划“√”。如果是“否”，应在下面“说明”栏中进行解释。

说明：提供关于提交结果的详细说明；适当时，可在附件中进行附加解释。

在证实了各项结果符合所有顾客要求及顾客所要求的所有文件全部准备妥当后，供应商负责人必须对声明的内容进行签批，并提供职务、电话号码和传真号码。仅供顾客使用不填。

外观件批准报告的填写：

零件号：零件统一编号。

图样号：如果与零件号不同，应填写绘有该零件的图样号。

适用范围：填入使用该零件的车型的代号或其它项目名称。

零件名称：填写按该零件图样已经完工的零件名称。

买方代码：填入具体购买此零件的买方代码。

工程更改水平日期：工程更改水平和本次提交的工种更改日期。

供应商名称：负责提交的供应商（也适用分供应商）

制造地点：制造和组装零件的地点。

供应商代码：顾客指定的供应商生产和组装零件的地点的代码。

提交原因：选择合适项目解释本次提交的原因，在相应的方框上划“√”。

供应商的表面加工资料：列出所有第一层表面加工工具、磨料来源、磨粒类型、纹理以及用来检查的光泽度标准样品。

表面预处理评价：由顾客所有代表完成（GM公司不使用）

颜色标注：填入字母和数字或数字表示颜色的识别号。

三色数据：对提交的零件，列出与顾客认可的标准样品相比的（色度计）数据。

标准样品代号：填入字母和数字式的标准识别号（福特汽车公司不使用）。

标准样品批准日期：填入标准样品批准的日期。

材料类型：标明第一层表面处理和基底（如：油漆/ABS）。

材料来源：标明第一层表面抛光和基底的供应商。如：Redspot/DOW公司。

结语

PPAP的本质就是为了组织验证和顾客确认正式的生产过程能否按照产品报价时的生产节拍长期、稳定、持续地制造出满足要求的产品。PPAP是供应商提供的生产部件或材料的质量控制和质量保证之一，是保证制造企业的产品质量和可靠性的基础。

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